近日，重庆华峰化工有限公司“己二酸生产的全部过程氧化亚氮低温催化分解消除技术”上榜生态环境部等发布的《国家重点推广的低碳技术目录(第五批)》。这一技术不仅破解了全球己二酸行业温室气体减排的难题，更以“负能耗、正收益”的创新模式，为我国实现“双碳”目标提供了工业领域减污降碳协同增效的标杆案例。

  己二酸作为聚氨酯、尼龙66等材料的关键原料，全球年产能近600万吨，中国占比超60%。然而，传统生产的基本工艺中，每生产1吨己二酸会产生0.27至0.30吨氧化亚氮(N₂O)，是一种温室效应为二氧化碳273倍的“隐形气候杀手”。过去20年，国际化工巨头垄断了N₂O高温催化分解技术，其催化剂价格贵、运行成本高，长期制约行业减排进程，让国内企业面临技术标准缺失与专利壁垒的双重困境。

  华峰集团旗下的重庆华峰化工有限公司己二酸产能为每年150万吨，稳居全球第一，并通过了工信部制造业单项冠军产品认定。面对N₂O减排挑战，华峰化工从2013年启动技术攻关，联合上海华峰研究院构建“基础研究—中试—工业化”全链条体系。

  研发团队历经三代技术迭代，最终在2022年推出第三代T-350低温催化剂。该催化剂起活温度较国际主流技术降低100℃，降至350℃以下，分解率突破99%，设备投资所需成本下降60%，并创新集成余热回收系统，成为全世界首个实现“负能耗、正收益”的N₂O减排工艺。以18万吨/年己二酸装置为例，其年处理N₂O达4.82万吨，相当于减排1315万吨二氧化碳。

  2023年4月，该技术通过了中国石油和化学工业联合会组织的鉴定。鉴定委员会认定这项成果为国内己二酸行业N2O减排自主技术的首次工业化应用，填补了国内己二酸N₂O减排技术的空白，为助力国家“双碳”战略和非二氧化碳温室气体的减排提供了重要解决方案。

  技术的突破带来了显著的经济效益。与传统高温技术相比，华峰方案吨己二酸减排成本下降75%，蒸汽回用系统每年可节约标煤0.35万吨，结合副产电子级N₂O气体等资源化利用，单套装置年综合收益超300万元。

  “预计2030年左右中国己二酸产能将达到600万吨，如果全国50%左右的产能应用该技术，年均可减排80.19万吨N₂O，相当于减少2.19亿吨二氧化碳排放，超过北京市2022年碳排放总量的三分之一。”华峰集团研究院副院长崔燕军表示，目前华峰还在推进《己二酸行业N₂O减排技术规范》编制，并启动第四代N₂O超低温催化分解催化剂研发，深入推动工业互联网、人工智能技术在减排系统的深度应用，逐步降低运行成本和能耗，积极打造全球行业标杆，为应对气候平均状态随时间的变化贡献更多智慧。

  作为国家级绿色工厂，华峰化工的低碳实践不止于末端治理。从原料端的环己烷仿生催化氧化工艺，到生产环节的尾气催化燃烧发电，再到废水资源化利用，企业构建起覆盖全生命周期的碳减排体系，中水回用系统年节水200万吨，固废焚烧装置副产蒸汽29万吨，热电机组汽耗率下降30%……13年来，华峰累计投入低碳创新资金10.3亿元，推动吨产品能耗五年下降19%，碳综合利用率超96%。该公司创造的“资源—产品—再生资源”的循环模式，正在重塑产业生态。

  从破解“卡脖子”难题到世界领先，通过人机一体化智能系统、创新驱动和数字化转型，华峰集团开启高水平质量的发展新篇章。在“双碳”目标引领下，华峰集团等众多化工企业凭借着一项项自主创新的技术突破，推动中国制造向着更清洁、更高效的方向稳步前行。

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