5月30日，第三届全国创新争先奖表彰大会在北京举行。青岛科技大学轮胎先进装备与关键材料国家工程研究中心主任、工程学部主任汪传生教授荣获第三届全国创新争先奖状。“全国创新争先奖”每三年评选表彰一次，是国家科技奖励体系的重要组成部分和补充，是国家科技奖项与重大人才计划的有机衔接，被视为仅次于国家最高科技奖的一个科学技术人才大奖。
这名在我国“橡胶战线”上奋斗了一辈子的“老兵”表现得很淡然，依然每天穿着白大褂，在科研一线上带领团队围绕橡胶行业的相关“卡脖子”技术难题进行重点攻关。40多年如一日，汪传生长期致力于橡胶加工工程领域的基础理论、应用研究和工程示范、产业化开发，突破了多项橡胶领域技术难题，为我国橡胶工业高效、绿色制造作出了贡献，有力推动了行业科学技术进步，提升了我国橡塑行业国际竞争力。
我国是名副其实的橡胶工业大国，橡胶工业是国民经济重要支柱产业。围绕国家重大战略需求和行业发展需要，汪传生先后研发了同步转子混炼、块状橡胶连续混炼、混炼挤出一体化及橡胶复合材料特种挤出成型等成套技术和装备并实现了产业化，推动了橡胶混炼技术和装备水平整体提升。
用于橡胶混炼加工的密炼机，是轮胎等橡胶制品生产的全部过程中的重点基础设备。20世纪90年代以前，我国大中型密炼机基本依赖进口。而且，传统密炼机一直采用异步转子的方法，混炼时间长、升温快，混炼出来的橡胶质量稳定性及均匀性差。
为解决这一些难题，汪传生带领团队经过多年艰苦探索和研究，在国内率先提出了同步转子强化混炼理论和技术体系，研发了成套技术和装备并实现了产业化，建立了国内唯一的混炼工程行业重点实验室，实现了我国橡胶行业混炼技术的更新换代。在这种新模式下，橡胶生产混炼环节的生产效率提高了15%至20%，单位能耗降低了10%至15%，胶料稳定性和均匀性明显提高。汪传生牵头完成的相关成果获国家科学技术进步二等奖，这是迄今为止我国橡胶机械领域获得的最高科技奖项。
在此基础上，汪传生进一步深化和发展了橡胶混炼理论，提出并发明了“热-力”耦合调控填料微观分散方法，研发了块状橡胶双转子连续混炼、适合低温或白炭黑混炼的串联式连续混炼、湿法混炼等工业化成套技术和装备，相关成果先后获得山东省技术发明二等奖、山东省科学技术进步一等奖等，并在航空航天等领域实现了规模化应用。
在橡胶复合材料中，短纤维如果能沿特定方向取向，便可提高橡胶制品的耐磨性和抗撕裂性。但常规的生产方法中，短纤维只能沿挤出方向取向。为突破这一技术难题，汪传生提出了变压力机头流道设计模型及方法，建立起短纤维径向取向挤出成型数学模型，并研发了相关工艺及装备成套技术，实现了短纤维取向的“方向自由”。这一技术更新使短纤维径向取向率达75%以上。与普通制品相比，运用新技术产出的产品耐磨性提高了15%以上、抗撕裂性提高了12%以上。
近日，青岛科技大学与山东山科产研人才价值股权互助基金合伙企业就短纤维定向取向增强橡胶复合材料挤出成型技术项目成功签约，汪传生教授团队的18项高价值专利转化价值940万元，具有巨大的发展的潜在能力和广阔的应用前景。
近年来，废橡胶、废塑料污染治理与资源化利用是全球关注的焦点问题。废轮胎等橡胶制品产生的“黑色污染”，生活垃圾中的废塑料及一次性塑料制品形成的“白色污染”，对我国生态环境造成了严重破坏，治理“黑白污染”刻不容缓。
汪传生带领科研团队围绕碳达峰碳中和国家战略开展科研工作。他们对橡塑废弃物的资源化利用开展了系统研究，攻克了胶粘状固体物料混合、分散、传热、动态密封等关键技术瓶颈，研发了废橡胶、废塑料低温连续化高效裂解清洁工艺技术和装备。与同类技术相比，新成果裂解温度更低、出油率更高，而且能耗低、排放达标。装备先后被美国、欧盟、加拿大等国外公司采用，并在巴西建立政府重点工程、在匈牙利建立欧盟标准工程。这项成果让汪传生再次斩获国家科学技术进步二等奖，并牵头制定1项国家标准，也开创了我国自主研发的大型成套环保技术装备销售到欧盟的先例。
为解决长江沿岸垃圾填埋场陈腐垃圾中废塑料处理的难题，汪传生频繁奔波于现场和实验室，最终研发出工业化应用成套装备和工艺技术，建立了年处理5000吨的示范线。目前该技术也成功运用到废旧锂电池处理中，并建立了示范线。
无论科研工作多忙，汪传生也从未离开他热爱的教学岗位。他爱生如子，天天都会到各个实验室走几趟，指导学生作研究。除担任本科教学和指导本科生毕业设计外，从教40余年来，他已培养博士23名、硕士120名、指导博士后13名。先后获评全国优秀教师、山东省教学名师、山东省高校十大优秀教师等，获国家教学成果二等奖1项，省部级教学成果奖近10项。
“国家的需求在发展，我们的研究不能停。”汪传生表示，建设橡胶工业强国是中国几代橡胶人的心愿，他要积极做出响应党的二十大报告提出的“加强企业主导的产学研深层次地融合”有关要求，推进科研成果转化，为橡胶工业的科学技术进步和学校的高水平质量的发展继续贡献自己的力量。
5月30日，第三届全国创新争先奖表彰大会在北京举行。青岛科技大学轮胎先进装备与关键材料国家工程研究中心主任、工程学部主任汪传生教授荣获第三届全国创新争先奖状。“全国创新争先奖”每三年评选表彰一次，是国家科技奖励体系的重要组成部分和补充，是国家科技奖项与重大人才计划的有机衔接，被视为仅次于国家最高科技奖的一个科学技术人才大奖。
这名在我国“橡胶战线”上奋斗了一辈子的“老兵”表现得很淡然，依然每天穿着白大褂，在科研一线上带领团队围绕橡胶行业的相关“卡脖子”技术难题进行重点攻关。40多年如一日，汪传生长期致力于橡胶加工工程领域的基础理论、应用研究和工程示范、产业化开发，突破了多项橡胶领域技术难题，为我国橡胶工业高效、绿色制造作出了贡献，有力推动了行业科学技术进步，提升了我国橡塑行业国际竞争力。
我国是名副其实的橡胶工业大国，橡胶工业是国民经济重要支柱产业。围绕国家重大战略需求和行业发展需要，汪传生先后研发了同步转子混炼、块状橡胶连续混炼、混炼挤出一体化及橡胶复合材料特种挤出成型等成套技术和装备并实现了产业化，推动了橡胶混炼技术和装备水平整体提升。
用于橡胶混炼加工的密炼机，是轮胎等橡胶制品生产的全部过程中的重点基础设备。20世纪90年代以前，我国大中型密炼机基本依赖进口。而且，传统密炼机一直采用异步转子的方法，混炼时间长、升温快，混炼出来的橡胶质量稳定性及均匀性差。
为解决这一些难题，汪传生带领团队经过多年艰苦探索和研究，在国内率先提出了同步转子强化混炼理论和技术体系，研发了成套技术和装备并实现了产业化，建立了国内唯一的混炼工程行业重点实验室，实现了我国橡胶行业混炼技术的更新换代。在这种新模式下，橡胶生产混炼环节的生产效率提高了15%至20%，单位能耗降低了10%至15%，胶料稳定性和均匀性明显提高。汪传生牵头完成的相关成果获国家科学技术进步二等奖，这是迄今为止我国橡胶机械领域获得的最高科技奖项。
在此基础上，汪传生进一步深化和发展了橡胶混炼理论，提出并发明了“热-力”耦合调控填料微观分散方法，研发了块状橡胶双转子连续混炼、适合低温或白炭黑混炼的串联式连续混炼、湿法混炼等工业化成套技术和装备，相关成果先后获得山东省技术发明二等奖、山东省科学技术进步一等奖等，并在航空航天等领域实现了规模化应用。
在橡胶复合材料中，短纤维如果能沿特定方向取向，便可提高橡胶制品的耐磨性和抗撕裂性。但常规的生产方法中，短纤维只能沿挤出方向取向。为突破这一技术难题，汪传生提出了变压力机头流道设计模型及方法，建立起短纤维径向取向挤出成型数学模型，并研发了相关工艺及装备成套技术，实现了短纤维取向的“方向自由”。这一技术更新使短纤维径向取向率达75%以上。与普通制品相比，运用新技术产出的产品耐磨性提高了15%以上、抗撕裂性提高了12%以上。
近日，青岛科技大学与山东山科产研人才价值股权互助基金合伙企业就短纤维定向取向增强橡胶复合材料挤出成型技术项目成功签约，汪传生教授团队的18项高价值专利转化价值940万元，具有巨大的发展的潜在能力和广阔的应用前景。
近年来，废橡胶、废塑料污染治理与资源化利用是全球关注的焦点问题。废轮胎等橡胶制品产生的“黑色污染”，生活垃圾中的废塑料及一次性塑料制品形成的“白色污染”，对我国生态环境造成了严重破坏，治理“黑白污染”刻不容缓。
汪传生带领科研团队围绕碳达峰碳中和国家战略开展科研工作。他们对橡塑废弃物的资源化利用开展了系统研究，攻克了胶粘状固体物料混合、分散、传热、动态密封等关键技术瓶颈，研发了废橡胶、废塑料低温连续化高效裂解清洁工艺技术和装备。与同类技术相比，新成果裂解温度更低、出油率更高，而且能耗低、排放达标。装备先后被美国、欧盟、加拿大等国外公司采用，并在巴西建立政府重点工程、在匈牙利建立欧盟标准工程。这项成果让汪传生再次斩获国家科学技术进步二等奖，并牵头制定1项国家标准，也开创了我国自主研发的大型成套环保技术装备销售到欧盟的先例。
为解决长江沿岸垃圾填埋场陈腐垃圾中废塑料处理的难题，汪传生频繁奔波于现场和实验室，最终研发出工业化应用成套装备和工艺技术，建立了年处理5000吨的示范线。目前该技术也成功运用到废旧锂电池处理中，并建立了示范线。
无论科研工作多忙，汪传生也从未离开他热爱的教学岗位。他爱生如子，天天都会到各个实验室走几趟，指导学生作研究。除担任本科教学和指导本科生毕业设计外，从教40余年来，他已培养博士23名、硕士120名、指导博士后13名。先后获评全国优秀教师、山东省教学名师、山东省高校十大优秀教师等，获国家教学成果二等奖1项，省部级教学成果奖近10项。
“国家的需求在发展，我们的研究不能停。”汪传生表示，建设橡胶工业强国是中国几代橡胶人的心愿，他要积极做出响应党的二十大报告提出的“加强企业主导的产学研深层次地融合”有关要求，推进科研成果转化，为橡胶工业的科学技术进步和学校的高水平质量的发展继续贡献自己的力量。
